„Made in W. Germany". So steht es auf einer gewaltigen Pumpenanlage, die irgendwo in den Weiten Rußlands Erz fördert, „Made in W. Germany" steht auch auf Geschwistern, ja Zwillingen dieser Anlage in Brasilien, Südafrika, Taiwan. Eingestanzt, eingefräst, eingegossen könnte auch sein: „Made in Liers". Denn in aller Welt arbeiten die riesigen Aggregate aus dem kleinen Hönninger Ortsteil, Erzeugnisse aus der Josef Emmerich Pumpenfabrik GmbH, die Weltruf besitzt und mit ihren Erzeugnissen auf dem Weltmarkt zu Hause ist, dank eines überragenden technischen Könnens und Wissens, das auch am Anfang des Unternehmens stand.

Dieser Anfang vollzog sich — übrigens schon 1945 — in Köln-Bayenthal, und er vollzog sich nach der Erkenntnis des Firmengründers und Maschinenbauers Josef Emmerich, daß es für das gezielt spezialisierte Angebot auch Nachfrage geben muß. Und Emmerich verstand von Pumpen genug, um zu wissen, an welchen es fehlte — trotz aller Kollektionen am Markt.

Es gibt Kreisel-, es gibt Kolbenpumpen. Es gibt für beide Systeme zahllose Produzenten.

Und es gibt Anwendungsbereiche, in denen all ihre Produkte versagen: Anwendungsbereiche für die Kolbenmembranpumpen aus Hönnigen-Liers.

Bei einem Fachmann wie Dietmar Ganser, Geschäftsführer des Unternehmens, klingt das so: „Unser Programm ist überall dort im Einsatz, wo hochviskose oder abrasive Materialien mit Hilfe von Pumpen transportiert werden sollen". Hochviskos sind nur schwach fließfähige, abrasiv stark mit Feststoffen durchsetzte Materialien. Beispiel: Roherz. Es wird heute in immer stärkerem Umfang noch am Abraumort gemahlen und aufgemaiscbt, um dann mit Hilfe leistungsfähiger Pumpen den Weg zum oft weit entfernten Hochofen anzutreten.

Dazu bedarf es besonderer Pumpen. Kreiselpumpen sind zum Beispiel nicht in der Lage, die notwendigen Drücke zu liefern; herkömmliche Pumpen unterliegen einem allzu raschen Verschleiß, wenn ihre beweglichen Teile mit dem mechanisch oder chemisch aggressiven Transportgut unmittelbar in Berührung kommen. Der Weg des Josef Emmerich: Grundlage ist das Kolbenpumpen-System, weil es die notwendigen Energien überträgt; aber die Energie der Kolbenarbeit wirkt nicht unmittelbar, sondern über ein Ölreservoir von konstantem Volumen auf eine widerstandsfähige Membrane ein und diese wiederum auf das Transportgut — mit Drücken bis zu 250 Bar.

Solche Werte entziehen sich den Vorstellungen des technischen Laien bestimmt; eine andere Zahlenangabe dürfte das Vorstellungsvermögen kaum weniger strapazieren: Pumpen aus Liers wiegen bis zu 150 Tonnen! Und ihre Antriebsaggregate müssen bis zu 2000 Pferdestärken leisten!

Nickel-, Kupfer- und Eisenerz-, vor allem aber Bauxit-Vorkommen in aller Welt sind die Einsatzgebiete solcher Giganten. Pumpen von der Ahr bewähren sich im gesamten europäischen Umland und in fünf Kontinenten. Und natürlich im Inland. So besitzen die Vereinigten Leichtmetallwerke in Stade die größte Zehn-Zylinder-Pumpenanlage „a la Emmerich", weitere Großaggregate arbeiten bei Giulini in Ludwigshafen und den Martinswerken in Bergheim. Projekte in der europäischen Nachbarschaft: Schon seit 1968 fördert eine Emmerich-Anlage in Südfrankreich Abfallschlämme der Aluminium-Produktion über 28 Kilometer weit; ähnlich lautete die Aufgabenstellung für eine 19-Kilometer-Transport-strecke in Griechenland. 1968 entstand übrigens bei der STEAG in Lünen die erste Versuchsanlage für hydraulischen Kohle-Transport mit Emmerich-Pumpen; mit steigendem Interesse an der Energiegewinnung aus Kohle geraten automatisch solche Anlagen verstärkt ins Gespräch der Fachleute.

Die Josef Emmerich Pumpenwerke GmbH produzieren freilich nicht ausschließlich Pumpengiganten. Die „kleinen" Pumpen, immerhin auch zwischen 0,3 und 3 Tonnen schwer, haben vielfältige Einsatzmöglichkeiten, vor allem in der chemischen Industrie gefunden, wo es höchst aggressive Stoffe zu befördern gilt.

Emmerich-Pumpen sind Produkte höchster Qualität; um den vielzitierten Slogan noch einmal zu zitieren: Sie laufen und laufen und laufen. Der Ingenieur Dietmar Ganser ist stolz darüber, der Betriebswirt Ganser weniger, denn die Lierser Produkte halten eigentlich viel zu lange. 20 Jahre Lebensdauer sind für die Großpumpen, die mit 20 bis 60 Kolbenhüben pro Minute, je nach Fließfähigkeit des Transportmaterials, ausgesprochene Langsamläufer sind, durchaus die Regel.

Solche Qualität verlangt nicht nur beste Materialien, sondern auch größtmögliche Präzision in der Fertigung. Beispiel: die kompliziert geformten Zylinder. Entworfen auf den Reißbrettern in Liers und nach exakten Spezialhartholz-Modellen aus der eigenen Modellschreinerei oder auch Fremdbetrieben in Grauguß oder Chromnickelstahl je nach dem chemischen Charakter des Transportguts — Säure, Lauge — gegossen, werden sie auf übergroßen Präzisions-Bohrautomaten in ihre betriebsfertige Form gebracht. Zugelieferte Schmiede-Kurbelwellen erhalten ihren „letzten Schliff" auf den Tausendstelmillimeter genau; dabei wiegt ein solches Ungetüm bis zu zehn Tonnen und kann bis zu 320 Millimeter Durchmesser aufweisen. Zu solchen Arbeiten braucht man erstklassige Fachkräfte, vor allem Maschinenbauer und Bohrwerksdreher.

Dort lag eigentlich das Hauptproblem, als das Unternehmen 1971, in Köln an räumlicher Expansion gehindert, in Liers „auf der grünen Wiese" siedelte. Anfangs mußte Josef Emme-rich den Fachkräfte-Bedarf teilweise noch mit den Stammkräften aus Köln-Bayenthal decken; seither hat das Haus Emmerich konsequent an Ausbildung und Fortbildung einer Eifeler 70-Mann-Belegschaft gearbeitet und heute „eine Mannschaft, mit der wir zufrieden sind", wie Norbert Ganser sagt. Weniger zufrieden ist er mit mit einem Nebeneffekt der anerkannt guten Lehrlings-Ausbildung seines Hauses, aus dessen Führung sich Gründer Josef Emmerich nach und nach zurückgezogen hat, ohne je seinen Rat zu versagen: An Emmerich-,,Jungvolk" sind metallverarbeitende Betriebe weithin interessiert. Spezialisten eigener Art sind die Angehörigen der Montage-Abteilung: Sie finden sich in fünf Kontinenten zurecht, weil ihnen beim hohen Exportanteil der Firma gar nichts anderes übrigbleibt.

So imponierend sich der Export in alle Welt ausmachen mag, so ist er für das Haus Emmerich doch auch Grund zur Sorge. „Der Ausfuhranteil an der Produktion ist ungesund hoch", sagt Geschäftsführer Ganser. Zwar bewahrte gerade dieser Exportanteil das Unternehmen in Zeiten stärkerer inländischer Wirtschaftsrezession vor gefährlichen Einbrüchen, vor Kurzarbeit oder gar Entlassungen, aber ein Weltmarkt beinhaltet manche Unwägbarkeit, und die Konkurrenz wächst. Vor allem aber geht Ganser, wenn er sich als „erster Verkäufer" des Unternehmens mit Spezialprojektoren und Dia-Serien selbst auf den Weg zum Auslandskunden macht, als echter Wettbewerber ins „Rennen", muß jedoch immer öfter feststellen, daß die Konkurrenz mit Hilfe staatlicher Subventionen Wettbewerbsvorteile einbringt. Hier, so meint er, sollte die Bundesrepublik nachziehen, zum Beispiel mit Hilfen bei längerfristig finanzierbaren Projekten.

Vorderhand gibt es sehr viel näherliegende Probleme: die Sorge um den Bestand der Bahnlinie. Wenn sie aufgehoben würde, hätte Emmerich mit seinen Schwer-Erzeugnissen einen Standortnachteil zu tragen, der kaum tragbar erscheint.